一、现场5S与物流
1、现场提升
全年班组5S管理的要求持续的对现场和提升
①班组现场围板流动性大不易控制为此班组全月业余每月2次的整顿现场;
②制作适宜的标语美化现场环境;
③实施班组管理板的更新更具实效性;
④物料的使用性质不同对现场所有物品定置编写了5S模板;
⑤合成线操作区无范围外人员易走进操作区组员操作和现场安全画定操作区域设定标识
2、物流与产能提升
①20xx年班组生产能力提升对工位布局了将原3个各工位细化为4个工位对生产现场物流了品种的变换对物料定置性程度上降低了翻料的浪费了工效多的努力拼厢能力已当班日产150~160台的;
②对班组各工序实施了动作降低动作浪费年生产能力约3000台;
③生产能力提升的长远规划了合成线两头对装的方案专业厂了确认所有设备改造已(安装了一部悬臂吊、合成线改造、所需工具存备)班组对物料存储的策划也已实验,单台生产约为10分20秒,方案 ,每天的生产能力将提升40台左右
二、成本控制与
1、成本管理
一对成本指标了修订让成本更具可控化班组将成本指标分解到个人让组员都到成本管理中去了成本目视管理看板实施岗位成本投入产出报表
二制定了全年降耗减废计划对前板防划伤、废销再及跑、冒、滴、漏了和整治
三经济运行分析对领料单回收了班组标准件、小附件品种较多的规范管理对每品种产品标识标注
2、消耗控制
班组全年共拼厢37443台成本消耗1352377.30元定额1353709.70元比值为99.902%单台消耗36.12元单台生产成本比2003年36.33元下降了0.21元
对在产品班组岗位责任制填报投入产出报表每周对库存数字和实物抽验.
3、工作
班组全年工作94条经班组筛选有52条认可上报实施 47项实施率90.4%人均提交6条率100%
三、产品质量与工艺管理
1、质量管理
①班组ISO9000体系符合率100%WSL达标无不合格项目
②一年来班组岗位自控建设缺陷件有标识缺陷信息反馈机制“三自一控”信息能够反馈到班组质量员和班长处
③全年共QC4个获厂评比名2个、名1个、名1个
④全年无批量性或重大质量质量事故
⑤SPC在过程管理中的运用数据为解决质量问题了作用在SPC运用的基础上“工序诊断”活动
⑥修订顾客链结构图及承诺每月一次顾客链走访和一次质量(工艺、案例)教育
2、工艺管理
①为生产的需要在技术科的安排下更换了工艺作业卡
②班组明晰工艺流程工序间质量承诺和服务活动
③岗位作业报表制度反馈生产线上的问题
④班组工艺要求自主编写了《标准作业书》
四、安全生产与设备
1、安全管理
班组在“特安评”的基础上全年无安全事故
班组全年安全工作的重心了人的安全意识上目的想以此杜绝人的不安全、环境的不安全因素、物的不安全状态以安全事故的为此班组了多样的安全活动让组员的亲身：组织了安全测试、了当一天安全员活动、读安全文章、写安全心得、隐患自查互查每天晨会说安全班组所有新员工100%了安全教育创新安全教育艺术
班组10月份代表公司参加了在黄山举行的集团安全生产优秀班组交流会并“安全生产优秀班组”称号
2、设备、工装管理
①班组所有设备TPM模板的编写并上墙
②班组设备、工具两次校对性造册
③为生产能力提升班组与维修班设计合成线改造
④日常预防性维修和生产线油漆
⑤工位器具的改造
五、组织建设
1、制度
精益创建的含盖内容健全班组管理制度班组制度文件汇编设定的质量、安全和信得过内容
2、民主管理
07年班组推行班委制用团队的智慧班组管理晨会“大家谈、再总结”的方法鼓励人人发表意见班组每月一次的民主生活会制度让大家为班组管理想办法出点子了班委工作民主评议并将评议结果与各班委见面班委的工作和服务
3、精益
班组从7月份开始了精益班组的创建并班组月度计划、总结制“精益”二字在生产、质量、工艺、培训、安全、设备、成本、物流、学习型组织建设等创新、专业厂评比名3次、名1次、名1次
准时化生产班组力求信息传递简便化、化、化等待、寻找、窝工等浪费二类车信息看板的使二类车的信息掌控变得